Souscrire vos PCB à des tests intensifs avec un système de chauffage infrarouge personnalisé
Si vous avez déjà regardé à l’intérieur d’une voiture, vous savez à quel point c’est difficile pour les composants électroniques. Les unités de contrôle électronique subissent des cycles de chaleur extrêmes qui feraient fondre la plupart des appareils. Pour garantir que nos cartes ne tombent pas en panne dès leur mise en service, nous utilisons des stations de chauffage infrarouge personnalisées.
En réalité, nous créons une sorte de « chambre de torture » pour les PCB, afin de déterminer exactement quand ils vont casser.
Pourquoi utiliser le chauffage infrarouge ?
Les fours à convection traditionnels sont lents. Attendre que l’air s’échauffe est une perte de temps. Nous utilisons plutôt des émetteurs infrarouges à ondes courtes. Ils n’ont pas besoin de chauffer l’air ; ils envoient directement de l’énergie sur la surface du PCB. C’est rapide. Très rapide. On peut atteindre la température souhaitée en quelques secondes.
Il faut toutefois être prudent. Lorsque tant d’énergie est injectée dans un espace restreint, les choses deviennent très chaudes – et ce, pas seulement la carte elle-même. Si vous ne sélectionnez pas correctement les ventilateurs de refroidissement, vous risquez de faire fondre le châssis même de la station de chauffage.
Construction du système
Nous ne nous contentons pas d’utiliser n’importe quelles lampes. Chaque carte est différente, donc nous adaptons la longueur et la tension des lampes en fonction des dimensions de la carte. Si vous avez une carte de grande taille, vous avez besoin d’un tube plus long. Sinon, vous risquez d’avoir des zones froides, ce qui rendra les données de test inutilisables. Nous utilisons également des enveloppes en quartz recouvertes d’un revêtement spécial. Cela permet à la chaleur de pénétrer à travers le revêtement de soudure pour atteindre les composants internes, plutôt que de se limiter au réchauffement de la surface.
Comme nous travaillons avec des courants élevés, nous utilisons des connecteurs de qualité industrielle. Croyez-moi, vous ne voulez certainement pas que vos câbles fondent pendant les tests.
La partie “numérique”
Pour avoir le contrôle total, nous connectons tout à des régulateurs PID. Cela nous permet de programmer précisément ce qui se passe. Nous pouvons simuler un démarrage froid du moteur, un long trajet sur autoroute, ou ce moment terrifiant où tout surchauffe. Nous fixons des thermocouples de type K directement sur la carte, afin que le système sache exactement ce qui se passe en temps réel et ajuste automatiquement les lampes.
Le meilleur côté ? Vous pouvez faire tomber en panne un composant défectueux en quelques heures. En général, cela prendrait des semaines dans un four traditionnel. C’est une façon bien meilleure de déterminer le point de rupture de votre matériel avant même qu’il ne soit assemblé.