Faire en sorte que le chauffage infrarouge fonctionne réellement dans les ateliers SMT
Nous avons passé beaucoup de temps – et je veux dire vraiment beaucoup de temps – dans environ 2 000 ateliers SMT différents. Nous voulions comprendre pourquoi la plupart des chauffages standards ne suffisent pas lorsque l’on cherche à réparer un dispositif sur une table de travail.
Le problème, c’est que la plupart des lampes disponibles sur le marché sont conçues pour être utilisées en laboratoire, et non en atelier. Elles ne tiennent pas compte du fait que les cartes électroniques modernes retiennent bien la chaleur, ni de la précision requise lorsqu’on travaille sur des appareils domestiques intelligents. En général, le problème vient de deux choses : la manière dont la chaleur se propage et le temps nécessaire pour atteindre la température souhaitée.
Le truc pour obtenir une densité de chaleur élevée
Lorsque l’on effectue des réparations SMT, on veut atteindre la température souhaitée sans dégrader toute la carte électronique. C’est pourquoi nous utilisons des rayons infrarouges à ondes courtes. Ils permettent de chauffer directement les joints, sans avoir besoin de traverser la couche de revêtement métallique qui recouvre les composants. Si l’on utilise une lampe avec une puissance insuffisante, on se retrouve dans une situation frustrante : on fond les composants en plastique autour du microprocesseur avant même que le cuivre ne commence à fondre.
L’utilisation de tubes en quartz à haute densité permet de concentrer beaucoup d’énergie dans un espace très restreint. Cela rend le processus plus précis et plus rapide. De plus, cela protège le reste de la carte électronique.
Choisir des matériaux résistants
Nous utilisons du verre en quartz de haute pureté, car il peut supporter les variations brusques de température sans se fissurer. J’ai vu trop d’ateliers avoir des problèmes avec des lampes qui s’usent prématurément, simplement parce que leurs points de connexion étaient de mauvaise qualité. Nous préférons donc utiliser des connecteurs standardisés tels que R7 ou Sk15. Pourquoi ? Parce que lorsque une lampe tombe en panne, on peut simplement en mettre une nouvelle à la place. Personne ne veut passer son après-midi à redonner du fil électrique à toute une station de travail.
De plus, nous avons découvert que l’application d’un revêtement spécifique sur le tube permet de modifier le spectre d’émission de la lampe. Cela permet de diriger la chaleur vers le point exact où elle est nécessaire, plutôt que de simplement chauffer tout le substrat de la carte électronique.
Les compromis dans la réalité
Voilà le problème : les lampes à haute puissance sont excellentes pour accélérer le processus de réparation. Mais il y a un inconvénient. Lorsque l’on applique autant de puissance dans un petit appareil de réparation, les températures deviennent très élevées. Si la ventilation ou les ventilateurs de refroidissement ne sont pas suffisants, la coquille du chauffage peut se déformer, ou pire encore, le dispositif que l’on essaie de réparer peut être endommagé.
Si le système de refroidissement est insuffisant, on est obligé de réduire la puissance du chauffage. Et une fois que cela est fait, les temps de traitement augmentent considérablement. C’est un équilibre délicat, mais c’est justement en maîtrisant bien le flux d’air que l’on arrive à rendre le système utilisable.