tube chauffant en fibre de carbone

tube chauffant en fibre de carbone

Introduction

Nous avons conçu ces tubes chauffants en fibre de carbone pour répondre aux exigences de chauffage industriel : compacts, robustes et à haute intensité. Ils sont destinés aux applications nécessitant une montée en température rapide et localisée.
Pensez aux procédés de transformation du plastique, au durcissement des revêtements ou à l’assemblage de composants. Si vous avez besoin d’une zone de chaleur concentrée sans qu’une machine volumineuse envahisse l’espace au sol, cette solution est adaptée.

Détails techniques

Entrons dans le détail. Ces tubes fonctionnent sous 400 V et délivrent une puissance de 2500 W. Cela représente une densité de puissance importante dans un format compact.
Avec seulement 300 mm de longueur active chauffante, la chaleur est fortement concentrée dans une zone restreinte. Cela évite une réorganisation importante de votre ligne juste pour obtenir la température souhaitée.
À noter : cette puissance nécessite une alimentation stable. Vérifiez que votre câblage et votre contacteur sont dimensionnés pour cette charge. Sinon, vous risquez des chutes de tension et une surchauffe aux contacts.

Composition interne

Au cœur de l’équipement se trouve un élément en fibre de carbone, logé dans un tube en quartz rempli de gaz halogène. Celui-ci joue un rôle technique important : il maintient l’élément propre à haute température, garantissant ainsi une performance constante sur la durée.
La gaine en quartz est conçue pour résister aux chocs thermiques, mais elle atteint des températures élevées. Il est donc recommandé de prévoir un espace suffisant lors de l’installation.
Concernant les connecteurs, nous utilisons des modèles R7s ou SK15. Ils facilitent le câblage et le remplacement rapide du tube sur la ligne, sans complication.

Utilisation sur site

En production, ces tubes s’intègrent facilement aux opérations de chauffage ciblées : soufflage de PET, thermoformage, activation d’adhésifs, entre autres.
Grâce à leur montée en température rapide, ils permettent de réduire les temps de cycle. Leur taille compacte simplifie la modernisation d’équipements existants.
Cependant, cette forte intensité impose une gestion précise : un refroidissement adéquat et une protection thermique sont nécessaires pour éviter la surchauffe des zones avoisinantes et préserver les composants proches.